介绍一种具有双缸体的液压变压器的制造方法

这里介绍的介绍一种具有双缸体的液压变压器的制造方法,小编为您介绍如下内容

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一种具有双缸体的液压变压器的制造方法
一种具有双缸体的液压变压器,属于液压件技术领域,其特征是制有左外盘内齿的左外盘套装在制有左内盘第一、第二外齿的左内盘的凸台的外面,左外盘和左内盘凸台的右端面分别与左柱塞缸的左端面贴合,左内盘通过左定位销与左壳体连接,左外盘通过左花键与左摆动马达转子联接,制有右外盘内齿的右外盘套装在制有右内盘第一、第二外齿的右内盘的凸台的外面,右外盘和右内盘凸台的左端面分别与右柱塞缸的右端面贴合,右内盘通过右定位销与右壳体连接,右外盘通过右花键与右摆动马达转子联接。优点是液压变压器具有较大变压比,瞬时流量波动小,有效降低振动和噪音,易于实现伺服控制。

一种具有双缸体的液压变压器
技术领域
[0001 ]本发明属于液压件技术领域,具体涉及一种具有双缸体的液压变压器。

[0002]恒压网络二次调节技术是当今液压传动领域的非常重要的节能方案。液压变压器是恒压网络二次调节技术的核心元件。Innas公司申请了 W09731185A1发明专利,该专利中的液压变压器的配流盘均匀布置了三个腰形槽,分别与恒压源、负载和低压源联接。《液压变压器的发展现状》总结归纳了液压变压器存在的技术难题,分别是“控制问题”、“振动与噪声”、“配流盘与后端盖的接口问题”。Irmas BV公司引进“梭”技术方案,在减小压力峰值和噪声方面取得一定的效果。Rexroth公司申请了DE10037114A1的发明专利,该专利中的液压变压器的配流盘布置了四个腰形槽,并专门设计了相应液压回路,该液压变压器配合设计的液压回路,一定程度上提高了变压比。针对“振动与噪声”和“配流盘与后端盖的接口问题”,申请号201610184571.4的发明专利提出采用内盘、外盘构成的组合式配流盘代替现有的单片式配流盘,提高了液压变压器的变压比,降低了柱塞腔内的压力激增。上述具有组合式配流盘的液压变压器在负载压力较低或较高时,变压器内部的瞬时流量脉动很大,导致柱塞缸转动不平稳,执行机构工作不稳定。



[0003]本发明目的是提供一种具有双缸体的液压变压器,可有效地克服现有技术中存在的问题。本发明的目的是这样实现的,如图1所示,它包括左壳体1、右壳体I’、中壳体10、旋转轴11、左柱塞9、右柱塞9,、左柱塞缸6、右柱塞缸6,,左壳体I和右壳体I,分别通过左、右螺栓2、2’与中壳体10连接,旋转轴11的两端分别通过左、右轴承13、13’安装在左壳体I和右壳体I’的轴承腔内,并分别通过左、右驱动销8、8 ’与左、右柱塞缸6、6,连接,左、右柱塞缸6、6,分别与左、右柱塞9、9,形成了η个左柱塞腔7和η个右柱塞腔7,,η为正整数,旋转轴11的轴线分别与左、右柱塞缸6、6’的轴线以锐角α相交,三者的轴线在同一个平面内;
[0004]如图1、4所示,上述结构其特征在于,所述的η个左柱塞9和η个右柱塞9’相间隔均匀分布在柱塞分布圆Q3上,相邻左、右柱塞在分布圆上的夹角γ =Ji/n,n个相邻左柱塞9间的夹角等于2 γ,η个相邻右柱塞9’间的夹角等于2 γ ;
[0005]如图1、6、7所示,制有左外盘内齿4.1的左外盘4套装在制有左内盘第一、第二外齿12.1、12.2的左内盘12的凸台12.3的外面,左外盘4的左端面与左内盘底板12.4的右端面贴合,左外盘4和左内盘凸台12.3的右端面分别与左柱塞缸6的左端面贴合,左摆动马达转子5通过左花键J与左外盘4联接,左内盘12安装在左壳体I右端的凹腔内,通过左定位销3与左壳体I相连接,如图1、2所示,制有第一、第二外齿5.1,5.2的左摆动马达转子5安装在中壳体10和制有第一、第二内齿1.1、1.2的左壳体I的端面之间,左摆动马达转子第一、第二外齿5.1,5.2和左壳体第一、第二内齿1.1、1.2位于左环形腔Ql内,将左环形腔Ql分割为左摆动马达第一、第二、第三、第四工作腔A1、B1、C1、D1分别与左摆动马达第一、第二、第三、第四油口al、bl、cl、dl连通,如图2、5、7所示,左外盘内齿4.1和左内盘第一、第二外齿12.1、12.2同在左圆环槽Q2内,将左圆环槽Q2分割成左第一、第二、第三弧形槽14、15、16,左壳体I内的左第一油道20通过左第一油孔17、左第一弧形槽14与左柱塞腔7连通,左壳体I内的左第二油道21通过左第二油孔18、左第二弧形槽15与左柱塞腔7连通,左壳体I内的左第三油道22通过左第三油孔19、左第三弧形槽16与左柱塞腔7连通,左内盘第一、第二外齿12.1、12.2与左第一、第二、第三油孔17、18、19位于左圆环槽Q2内,左第一油孔17紧靠左内盘第一外齿12.1的左侧,左第三油孔19紧靠左内盘第二外齿12.2的左侧,如图1、2、7所示,左内盘第一、第二外齿12.1、12.2的夹角为饥,01 = 120°?180°,左内盘第一外齿12.1所在的直径线与左圆环槽Q2的最高点所在的直径线的夹角为β2,β2 = 0°?30°,左内盘第二外齿12.2所在的直径线与左圆环槽Q2的最高点所在的直径线的夹角为β3,β3 = 0°?30° ;
[0006]如图1、9、10所示,制有右外盘内齿4.1’的右外盘4’套装在制有右内盘第一、第二外齿12.1’、12.2’的右内盘12’的凸台12.3’的外面,右外盘4’的右端面与右内盘底板12.4’的左端面贴合,右外盘4’和右内盘凸台12.3’的左端面分别与右柱塞缸6’的右端面贴合,右摆动马达转子5’通过右花键J’与右外盘4’联接,右内盘12’安装在右壳体I’左端的凹腔内,通过右定位销3’与右壳体I’相连接,如图1、3所示,制有第一、第二外齿5.1’、5.2’的右摆动马达转子5’安装在中壳体10和制有第一、第二内齿1.1’、1.2’的右壳体I’的端面之间,右摆动马达转子第一、第二外齿5.1 ’、5.2’和右壳体第一、第二内齿1.1 ’、1.2’位于右环形腔Ql ’内,将右环形腔Q1’分割为右摆动马达第一、第二、第三、第四工作腔Al’、B1’、C1’、D1’分别与右摆动马达第一、第二、第三、第四油口31’、131’、(31’、(11’连通,如图3、8、10所示,右外盘内齿4.1’和右内盘第一、第二外齿12.1’、12.2’同在右圆环槽Q2’内,将右圆环槽Q2’分割成右第一、第二、第三弧形槽14’、15’、16’,右壳体I’内的右第一油道20’通过右第一油孔17’、右第一弧形槽14’与右柱塞腔7 ’连通,右壳体I ’内的右第二油道21 ’通过右第二油孔18 ’、右第二弧形槽15 ’与右柱塞腔7,连通,右壳体I,内的右第三油道22,通过右第三油孔19 ’、右第三弧形槽16’与右柱塞腔7’连通,右内盘第一、第二外齿12.1’、12.2’与右第一、第二、第三油孔17’、18’、19’位于右圆环槽Q2’内,右第一油孔17’紧靠右内盘第一外齿12.1’的左侧,右第三油孔19’紧靠右内盘第二外齿12.2’的左侧,如图1、3、10所示,右内盘第一、第二外齿12.1’、12.2’的夹角为β? ’,βΓ = 120°?180°,右内盘第一外齿12.1’所在的直径线与右圆环槽Q2’的最高点所在的直径线的夹角为β2’,β2’=0°?30°,右内盘第二外齿12.2’所在的直径线与右圆环槽92’的最高点所在的直径线的夹角为助’,助’=0°?30°;
[0007]如图1、2、3所示,左第一、第三弧形槽14、16与右第二弧形槽15’位于左、右圆环槽Q2、Q2’的最高点和最低点所在纵剖面Z-Z的一侧,左第二弧形槽15与右第一、第三弧形槽14 ’、16 ’位于左、右圆环槽Q2、Q2 ’的最高点和最低点所在纵剖面Z-Z的另一侧。
[0008]本发明优点及积极效果是:
[0009](I)采用两个液压变压器单元组成的液压变压器,在不同变压比工况下,采用不同的液压回路,不仅具有较大的变压比,还可以显著降低瞬时流量脉动,液压变压器运转更加平稳,执行机构工作更加稳定。
[0010](2)外盘由独立摆动马达驱动,易于实现伺服控制,实现液压变压器的高响应特性。

[0011 ]图1是液压变压器的结构剖面示意图。
[0012]图2是图1中的A—A剖视图。
[0013]图3是图1中的A’一 A’剖视图。
[0014]图4是图1中的Y—Y剖视图。
[0015]图5(b)是左壳体的剖视图。
[0016]图5(a)是图5(b)的左视图。
[0017]图5(c)是图5(b)的A向视图。
[0018]图5(d)是图5(a)中的B—B剖视图。
[0019]图5(e)是图5(a)中的C一C剖视图。
[0020]图6(b)是左外盘的正视图。
[0021]图6(a)是的图6(b)的D-D剖视图。
[0022]图7(b)是左内盘的正视图。
[0023]图7(a)是的图7(b)的E-E剖视图。
[0024]图8(b)是右壳体的剖视图。
[0025]图8(a)是图8(b)的左视图。
[0026]图8(c)是图8(b)的A向视图。
[0027]图8(d)是图8(c)中的B’一B’剖视图。
[0028]图8(e)是图8(c)中的C’一C’剖视图。
[0029]图9(b)是右外盘的正视图。
[0030]图9(a)是的图9(b)的D’一D’剖视图。
[0031]图10(b)是右内盘的正视图。
[0032]图10(a)是的图10(b)的E’-E’剖视图。
[0033]图中:1-左壳体,1.1-左壳体第一内齿,1.2-左壳体第二内齿,I’ -右壳体,2-左螺检,2’ -右螺检,2.1-左螺检孔,2.1 ’ -右螺检孔,3_左定位销,3’ -右定位销,3.1-左定位孔,3.1’-右定位孔,4-左外盘,4.1-左外盘内齿,4’-右外盘,4.1’-右外盘内齿,5-左摆动马达转子,5.1-左摆动马达转子第一外齿,5.2-左摆动马达转子第二外齿,5’-右摆动马达转子,5.1’ -右摆动马达转子第一外齿,5.2 ’ -右摆动马达转子第二外齿,6-左柱塞缸,6 ’ -右柱塞缸,7-左柱塞腔,7 ’ -后柱塞腔,8-左驱动销,8 ’ -右驱动销,9-左柱塞,9 ’ -右柱塞,10-中壳体,11-旋转轴,12-左内盘,12.1-左内盘第一外齿,12.2-左内盘第二外齿,12.3-左内盘凸台,12.4-左内盘底板,12’-右内盘,12.1’-右内盘第一外齿,12.2’-右内盘第二外齿,12.3’-右内盘凸台,12.4’-右内盘底板,13-左轴承,13’-右轴承,14-左第一弧形槽,14’-右第一弧形槽,15-左第二弧形槽,15 ’ -右第二弧形槽,16-左第三弧形槽,16 ’ -右第三弧形槽,17-左第一油孔,17’-右第一油孔,18-左第二油孔,18’-右第二油孔,19-左第三油孔,19’-右第三油孔,20-左第一油道,20 ’ -右第一油道,21-左第二油道,21’ -右第二油道,22-左第三油道,22 ’ -右第三油道,Al-左摆动马达的第一工作腔,Al ’ -右摆动马达的第一工作腔,B1-左摆动马达的第二工作腔,BI’-右摆动马达的第二工作腔,Cl-左摆动马达的第三工作腔,Cl’-右摆动马达的第三工作腔,Dl-左摆动马达的第四工作腔,D1’-右摆动马达的第四工作腔,al-左摆动马达的第一油口,al’_右摆动马达的第一油口,bl-左摆动马达的第二油口,bl’_右摆动马达的第二油口,Cl-左摆动马达的第三油口,Cl’-右摆动马达的第三油口,dl-左摆动马达的第四油口,dl’-右摆动马达的第四油口,El-第一液压变压器单元,E2-第二液压变压器单元,J-左花键,J’-右花键,Ql-左环形腔,Q1’-右环形腔,Q2-左圆环槽,Q2’-右圆环槽,Q3-柱塞分布圆,β?-左内盘的两个外齿夹角,β1’_右内盘的两个外齿夹角。

[0034]下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细描述。
[0035]如图1所示,左壳体1、右壳体I,和中壳体10构成了液压变压器的封闭容腔;旋转轴11分别通过左轴承13和右轴承13’安装在左、右壳体1、I’的轴承腔内,左、右柱塞缸6、6’分别通过左、右驱动销8、8 ’与旋转轴11连接,左、右柱塞缸6、6 ’的轴线与旋转轴11的轴线在同一平面内,形成的夹角α = 8°,在高压油源作用下,左、右柱塞9、9’分别在左、右柱塞腔7、7’内发生伸缩运动,驱动左、右柱塞缸6、6,和旋转轴11同时旋转;
[0036]如图2、3、4所示,9个左柱塞9和9个右柱塞9’均匀分布在柱塞分布圆Q3上,相邻柱塞的夹角γ =20°,9个左柱塞9间的夹角等于40°,9个右柱塞9’间的夹角等于40°,降低了流量脉动;
[0037]如图1、2、6、7所示,左外盘4和左内盘12构成第一液压变压器单元El的配流盘,右外盘4 ’和右内盘12 ’构成第二液压变压器单元Ε2的配流盘;
[0038]如图1、2所示,制有两个外齿的左摆动马达转子5与左壳体I和中壳体10共同组成了一个双叶片摆动马达,外部高压油源和低压油源通过左摆动马达的第一、第二、第三和第四油口&1士1、(31、(11给左摆动马达的第一、第二、第三和第四工作腔41、81、(:1、01供油和排油,左摆动马达转子5通过花键J带动左外盘4实现摆动;如图1、3所示,制有两个外齿的右摆动马达转子5与右壳体I和中壳体10共同组成了一个双叶片摆动马达,外部高压油源和低压油源通过右摆动马达的第一、第二、第三和第四油口 al’、bl’、cl’、dl’给右摆动马达的第一、第二、第三和第四工作腔Al ’、B1’、C1’、D1’供油和排油,右摆动马达转子5,通过右花键J ’带动右外盘4’实现摆动;
[0039]如图1、2所示,左外盘4套装在左内盘凸台12.3的外面,左外盘4的右端面与左内盘底板12.4的左端面贴合;左内盘第一、第二外齿12.1、12.2的齿顶面与左外盘4的内圆面的配合间隙为4um,左外盘内齿4.1的齿顶面分别与左内盘凸台12.3的外圆面的配合间隙为4um,实现润滑且泄漏量小,左内盘第一、第二外齿12.1、12.2和左外盘内齿4.1将左圆环槽92分割为了第一、第二、第三弧形槽14、15、16;如图1、3所示,右外盘4’套装在右内盘凸台12.3’的外面,右外盘4’的左端面与右内盘底板12.4’的右端面贴合;右内盘第一、第二外齿12.1’、12.2’的齿顶面与右外盘4’的内圆面的配合间隙为4um,右外盘内齿4.1’的齿顶面分别与右内盘凸台12.3’的外圆面的配合间隙为4um,实现润滑且泄漏量小,右内盘第一、第二外齿12.1’、12.2’和右外盘内齿4.1’将右圆环槽Q2’分割为了右第一、第二、第三弧形槽14,、15,、16,;
[0040]如图1、2所示,左内盘12通过左定位销3与左壳体I连接,左内盘12无法相对左壳体I旋转,工作过程中左内盘12的右端面在压力油作用下推压左外盘4,使组合式配流盘的右端面与左柱塞缸6的左端面贴合,贴合面之间形成静压支承压密封区,实现润滑且泄漏量小;如图1、3所示,右内盘12 ’通过右定位销3 ’与右壳体I ’连接,右内盘12 ’无法相对右壳体I’旋转,工作过程中右内盘12’的左端面在压力油作用下推压右外盘4’,使组合式配流盘的左端面与右柱塞缸6’的右端面贴合,贴合面之间形成静压支承压密封区,实现润滑且泄漏量小;
[0041 ] 如图2、3、5所示,左内盘第一、第二外齿12.1、12.2的夹角为01 = 150°,左内盘第一、第二外齿12.1、12.2与左第一、第二、第三油孔17、18、19位于左圆环槽Q2内,左内盘第一外齿12.1所在的直径线与左圆环槽Q2的最高点所在的直径线的夹角β2 = 15°,左内盘第二外齿12.2所在的直径线与左圆环槽Q2的最高点所在的直径线的夹角为β3 = 15°,左第一油孔17紧靠左内盘第一外齿12.1的左侧,左第三油孔19紧靠左内盘第二外齿12.2的左侧,右内盘第一、第二外齿12.1’、12.2’的夹角βΓ =150°,右内盘第一外齿12.1’所在的直径线与右圆环槽Q2’的最高点所在的直径线的夹角为β2’=15°,右内盘第二外齿12.2’所在的直径线与右圆环槽Q2’的最高点所在的直径线的夹角为β3’=15°,右第一油孔17’紧靠右内盘第一外齿12.1’的左侧,右第三油孔19’紧靠右内盘第二外齿12.2’的左侧;
[0042]如图1、2、3所示,左第一、第三弧形槽14、16与右第二弧形槽15’位于纵剖面Z-Z的一侧,左第二弧形槽15与右第一、第三弧形槽14’、16 ’位于纵剖面Z-Z的另一侧,变压比范围更大;
[0043]如图1、2所示,左内盘第一、第二外齿12.1、12.2和左外盘内齿4.1在1/2齿高处的宽度为左柱塞缸6左端面的油孔直径的1.5倍,避免了工作过程中相邻弧形槽之间通过左柱塞缸6左端面的油孔实现连通;如图1、3所示,右内盘第一、第二外齿12.1’、12.2’和右外盘内齿4.1 ’在1/2齿高处的宽度为右柱塞缸6,右端面的油孔直径的1.5倍,避免了工作过程中相邻弧形槽之间通过右柱塞缸6’右端面的油孔实现连通;
[0044]如图1、2所示,左圆环槽Q2和左柱塞缸6的左端面的油孔所在的圆环面正对,且两者的内径和外径均相同,使整个油路避免出现较大的局部节流损失;如图1、3所示,右圆环槽Q2’和右柱塞缸6’的右端面的油孔所在的圆环面正对,且两者的内径和外径均相同,使整个油路避免出现较大的局部节流损失;
[0045]如图1、2、5所示,左壳体I内开通了左第一、第二、第三油道20、21、22,左第一油道20通过左第一油孔17、左第一弧形槽14与一个或多个左柱塞腔7连通,左第二油道21通过左第二油孔18、左第二弧形槽15与一个或多个左柱塞腔7连通,左第三油道22通过左第三油孔19、左第三弧形槽16与一个或多个左柱塞腔7连通;如图1、3、8所示,右壳体I’内开通了右第一、第二、第三油道20’、21’、22’,右第一油道20’通过右第一油孔17’、右第一弧形槽14’与一个或多个右柱塞腔7 ’连通,右第二油道21 ’通过右第二油孔18 ’、右第二弧形槽15 ’与一个或多个右柱塞腔7’连通,右第三油道22’通过右第三油孔19’、右第三弧形槽16’与一个或多个右柱塞腔7’连通;
[0046]如图2所示,左外盘4相对于左内盘12旋转,使左第一、第三弧形槽14、16的面积发生变化,导致左第一弧形槽14和左第二弧形槽15的压力比值发生变化;如图3所示,右外盘4’相对于右内盘12’旋转,使右第一、第三弧形槽14’、16’的面积发生变化,导致右第一弧形槽14’和右第二弧形槽15’的压力比值发生变化。

1.一种具有双缸体的液压变压器,它包括左壳体(I)、右壳体(I ’)、中壳体(10)、旋转轴(11)、左柱塞(9)、右柱塞(9’)、左柱塞缸(6)、右柱塞缸(6’),左壳体(I)和右壳体(I’)分别通过左、右螺栓(2、2 ’)与中壳体(10)连接,旋转轴(11)的两端分别通过左、右轴承(13、13 ’)安装在左壳体(I)和右壳体(Γ)的轴承腔内,并分别通过左、右驱动销(8、8’)与左、右柱塞缸(6、6’)连接,左、右柱塞缸(6、6’)分别与左、右柱塞(9、9’)形成了η个左柱塞腔(7)和η个右柱塞腔(7’),η为正整数,旋转轴(11)的轴线分别与左、右柱塞缸(6、6’)的轴线以锐角α相交,三者的轴线在同一个平面内,左其特征在于:η个左柱塞(9)和η个右柱塞(9’)相间隔均匀分布在柱塞分布圆(Q3)上,相邻左、右柱塞在分布圆上的夹角γ=3?/η,η个相邻左柱塞(9)间的夹角等于2 γ,η个相邻右柱塞(9’)间的夹角等于2 γ ; 制有左外盘内齿(4.1)的左外盘(4)套装在制有左内盘第一、第二外齿(12.1、12.2)的左内盘(12)的凸台(12.3)的外面,左外盘(4)的左端面与左内盘底板(12.4)的右端面贴合,左外盘(4)和左内盘凸台(12.3)的右端面分别与左柱塞缸(6)的左端面贴合,左摆动马达转子(5)通过左花键(J)与左外盘(4)联接,左内盘(12)安装在左壳体(I)右端的凹腔内,通过左定位销(3)与左壳体(I)相连接;制有第一、第二外齿(5.1、5.2)的左摆动马达转子(5)安装在中壳体(1 )和制有第一、第二内齿(1.1、1.2 )的左壳体(I)的端面之间,左摆动马达转子第一、第二外齿(5.1、5.2)和左壳体第一、第二内齿(1.1、1.2)位于左环形腔(Ql)内,将左环形腔(Ql)分割为左摆动马达第一、第二、第三、第四工作腔(A1、B1、C1、D1)分别与左摆动马达第一、第二、第三、第四油口匕1、131、(31、(11)连通;左外盘内齿(4.1)和左内盘第一、第二外齿(12.1、12.2)同在左圆环槽(Q2)内,将左圆环槽(Q2)分割成左第一、第二、第三弧形槽(14、15、16),左壳体(I)内的左第一油道(20)通过左第一油孔(17)、左第一弧形槽(14)与左柱塞腔(7)连通,左壳体(I)内的左第二油道(21)通过左第二油孔(18)、左第二弧形槽(15)与左柱塞腔(7)连通,左壳体(I)内的左第三油道(22)通过左第三油孔(19)、左第三弧形槽(16)与左柱塞腔(7)连通,左内盘第一、第二外齿(12.1、12.2)与左第一、第二、第三油孔(17、18、19)位于左圆环槽(Q2)内,左第一油孔(17)紧靠左内盘第一外齿(12.1)的左侧,左第三油孔(19)紧靠左内盘第二外齿(12.2)的左侧;左内盘第一、第二外齿(12.1、12.2)的夹角为β1,β1=120°?180°,左内盘第一外齿(12.1)所在的直径线与左圆环槽(Q2)的最高点所在的直径线的夹角为β2,β2=0°?30°,左内盘第二外齿(12.2)所在的直径线与左圆环槽(Q2)的最高点所在的直径线的夹角为β3,β3=0°?30° ; 制有右外盘内齿(4.1’)的右外盘(4’)套装在制有右内盘第一、第二外齿(12.1’、.12.2’)的右内盘(12’)的凸台(12.3’)的外面,右外盘(4’)的右端面与右内盘底板(12.4’)的左端面贴合,右外盘(4’)和右内盘凸台(12.3’)的左端面分别与右柱塞缸(6 ’)的右端面贴合,右摆动马达转子(5’)通过右花键(J’)与右外盘(4’)联接,右内盘(12’)安装在右壳体(Γ )左端的凹腔内,通过右定位销(3’)与右壳体(Γ)相连接;制有第一、第二外齿(5.1’、.5.2’)的右摆动马达转子(5’)安装在中壳体(10)和制有第一、第二内齿(1.1’、1.2’)的右壳体(I ’)的端面之间,右摆动马达转子第一、第二外齿(5.1,、5.2’)和右壳体第一、第二内齿(1.1’、1.2’)位于右环形腔(Q1’)内,将右环形腔(Q1’)分割为右摆动马达第一、第二、第三、第四工作腔(Al’、B1’、C1’、D1’)分别与右摆动马达第一、第二、第三、第四油口(al’、bl’、Cl’、dl’)连通;右外盘内齿(4.1’)和右内盘第一、第二外齿(12.1’、12.2’)同在右圆环槽(Q2 ’)内,将右圆环槽(Q2 ’)分割成右第一、第二、第三弧形槽(14 ’、15 ’、16 ’),右壳体(I’)内的右第一油道(20’)通过右第一油孔(17’)、右第一弧形槽(14’)与右柱塞腔(7’)连通,右壳体(I’)内的右第二油道(21,)通过右第二油孔(18’)、右第二弧形槽(15’)与右柱塞腔(7’ )连通,右壳体(Γ)内的右第三油道(22’)通过右第三油孔(19’)、右第三弧形槽(16’)与右柱塞腔(7’)连通,右内盘第一、第二外齿(12.1’、12.2’)与右第一、第二、第三油孔(17’、18’、19’)位于右圆环槽(Q2’)内,右第一油孔(17’)紧靠右内盘第一外齿(12.1’)的左侧,右第三油孔(19’)紧靠右内盘第二外齿(12.2’)的左侧;右内盘第一、第二外齿(12.1’、12.2’)的夹角为β1’,β1’=120°?180°,右内盘第一外齿(12.1’)所在的直径线与右圆环槽(Q2’)的最高点所在的直径线的夹角为β2’,β2’=0°?30°,右内盘第二外齿(12.2’)所在的直径线与右圆环槽(Q2’)的最高点所在的直径线的夹角为β3’,β3’=0°?30° ; 左第一、第三弧形槽(14、16)与右第二弧形槽(15’)位于左、右圆环槽(Q2、Q2’)的最高点和最低点所在纵剖面Z-Z的一侧,左第二弧形槽(15)与右第一、第三弧形槽(14’、16 ’)位于左、右圆环槽(Q2、Q2 ’)的最高点和最低点所在纵剖面Z-Z的另一侧。
F15B3/00GK105864124SQ201610288904
2016年8月17日
2016年5月4日
仉志强, 李永堂, 刘志奇
太原科技大学

介绍一种具有双缸体的液压变压器的制造方法的相关内容如下:

标题:介绍一种具有双缸体的液压变压器的制造方法|http://www.bailuda.cn/new-240702.html

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